안녕하세요! 오늘은 정밀 부품 제조의 핵심 기술인 금속 CNC 기계 가공을 위한 **설계 고려사항(Design for Manufacturability, DfM)**에 대해 이야기하고자 합니다. 금속 기계 가공은 소재를 깎아내어 원하는 형상을 만드는 방식으로, 높은 정밀도와 뛰어난 물성을 가진 부품을 생산할 수 있어 자동차, 항공우주, 의료 등 다양한 고성능 산업 분야에서 필수적입니다.하지만 아무리 좋은 기계와 숙련된 기술자가 있어도, 설계 단계에서부터 기계 가공의 특성을 이해하지 못하면 불필요한 비용 증가, 생산 시간 지연, 품질 저하 등의 문제가 발생할 수 있습니다. 팹솔의 전문적인 노하우를 바탕으로, 성공적인 금속 기계 가공 설계를 위한 핵심 팁을 알려드릴게요. 1. 금속 기계 가공을 위한 설계 최적화 (DfM: Design for Manufacturability)효율적이고 정밀한 금속 기계 가공을 위해서는 설계 단계에서부터 소재와 공구, 가공 방식의 특성을 반영하는 것이 중요합니다.최소 벽 두께 및 구조적 강성:고려사항: 금속 부품의 강도를 유지하면서도 너무 얇은 벽은 가공 중 진동이나 변형에 취약할 수 있습니다. 특히 깊은 포켓이나 슬롯을 가공할 때 더욱 그렇습니다.Tip: 각 금속 소재의 기계적 특성과 가공 방식을 고려하여 충분한 벽 두께를 확보해야 합니다. 필요한 경우 **리브(Rib)나 거셋(Gusset)**과 같은 보강 구조를 추가하여 강성을 높이는 것이 좋습니다. 기계가공을 위한 설계 시 고려할 사항 1 내부 코너의 라운딩 처리:고려사항: CNC 밀링 가공 시 원형 공구를 사용하기 때문에 내부의 뾰족한 직각 코너는 가공하기 어렵거나 불가능합니다. 이를 무리하게 시도하면 공구 파손이나 가공 불량이 발생합니다.Tip: 모든 내부 코너에는 공구 직경보다 큰 **라운딩(Radius)**을 주어야 합니다. 이상적인 라운딩 값은 공구 직경의 최소 120% 이상으로 설정하고, 가공에 사용할 최소 공구 직경을 염두에 두고 설계해야 합니다. 기계가공을 위한 설계 시 고려할 사항 2 깊은 포켓 및 높은 종횡비 (Aspect Ratio) 관리:고려사항: 포켓의 깊이가 깊거나 얇고 긴 형상(예: 핀, 벽)은 공구 진동, 칩 배출 불량, 공구 파손의 위험을 높여 가공 시간과 비용을 증가시킵니다.Tip: 가능한 한 포켓의 깊이를 최소화하고, 벽의 높이 대비 두께 비율(종횡비)이 너무 높지 않도록 설계해야 합니다. 필요한 경우 **단계별 깊이 가공(Stepping)**을 고려하거나, 양면 가공이 가능하도록 지그 설계를 고려해야 합니다. 포켓의 깊이가 깊어지는 경우에는 라운딩 값을 크게 가져가는 것이 가공에 유리합니다.나사산(Thread) 및 구멍(Hole) 설계:고려사항: 표준 규격 외의 나사산이나 비표준 구멍은 특수 공구를 필요로 하여 비용과 시간이 증가합니다.Tip: 가능한 한 표준 규격의 나사산과 구멍을 사용하고, 구멍의 깊이 대비 직경 비율(Depth-to-Diameter Ratio)이 너무 크지 않도록 설계하여 드릴 가공 시 공구 파손을 방지해야 합니다. 볼트 카운터 크기, 홀 직경 등 참고 ...