안녕하세요!오늘은 뛰어난 강도와 내마모성으로 산업계에서 널리 사랑받는 엔지니어링 플라스틱, PA 나일론을 중심으로 두 핵심 제조 방식, 사출 성형과 3D 프린팅의 장단점을 비교해 보고자 합니다. 특히, 사출용 소재로 알려진 폴리아미드가 3D 프린팅으로 구현될 때 어떤 장점과 활용 가능성을 가지는지 실무적인 관점에서 자세히 설명해 드릴게요. 1.플라스틱, 두 가지 제조 방식의 핵심사출 성형 (Injection Molding)장점:경제적인 대량 생산: 금형 제작 비용이 높지만, 일단 금형이 완성되면 개당 생산 단가가 매우 낮아져 대량 생산에 압도적으로 유리합니다.높은 정밀도와 균일한 물성: 고압 사출 방식으로 인해 매우 정밀한 치수를 구현하며, 소재의 밀도가 높아 모든 방향에서 균일하고 뛰어난 기계적 물성(등방성)을 가집니다.단점:높은 초기 비용 및 긴 리드 타임: 금형 제작에 막대한 비용과 시간이 소요됩니다.제한된 형상: 복잡한 내부 구조나 언더컷 등 금형의 구조적 한계로 인해 설계 자유도가 낮습니다. 자동차 부품에 사용되는 PA6-GF30, 자사에서는 PPA-CF10나 PPA-GF15,PA6-CF,GF 등으로 출력 가능 3D 프린팅 (Additive Manufacturing)장점:낮은 초기 비용 및 빠른 제작: 금형이 필요 없어 초기 투자 비용이 거의 없고, 설계 후 즉시 출력이 가능해 시제품 제작 리드 타임이 매우 짧습니다.뛰어난 형상 자유도: 복잡한 내부 구조나 경량화 설계가 자유로워 기존 제조 방식의 한계를 뛰어넘습니다.단점:대량 생산 비효율: 수량이 늘어날수록 개당 단가가 높아져 대량 생산에는 비효율적입니다.제한된 정밀도와 이방성: 적층 방식의 특성상 사출 성형 대비 치수 정밀도가 낮으며, 출력 방향에 따라 물성이 달라지는 이방성*을 가집니다.*특히 FDM(FFF,MEX) 방식의 경우 XY방면의 기계적 물성치는 거의 유지되지만 Z방향(적층방향)의 강도는 사출의 20~30% 정도입니다. 2. 사출 소재 폴리아미드, 3D 프린팅으로 구현될 때의 특별한 가치PA는 전통적으로 사출 성형에 사용되는 대표적인 소재이지만, 최근 산업용 3D 프린팅 기술의 발전으로 다양한 PA 계열 소재(PA12, PA6, PPA 등)를 고품질로 3D 프린팅하는 것이 가능해졌습니다.이것은 단순히 목업용 부품을 만드는 것을 넘어, 실제 현장에 적용될 수 있는 기능성 부품을 빠르고 저렴하게 제작할 수 있다는 의미입니다.사출 성형 소재를 그대로 활용: 사출 성형용 PA와 동일한 계열의 소재를 3D 프린팅으로 구현하여, 소재 물성 변화에 대한 불확실성을 최소화하고 최종 양산 단계와의 시너지를 극대화합니다.목업용을 넘어 실제 현장 적용: 3D 프린팅으로 제작된 PA 부품은 충분한 강도와 내마모성을 가지므로, 단순 외관 목업이 아닌 실제 성능 테스트나 최종 기능성 부품으로 사용될 수 있습니다. 소량으로만 필요한 부품이나 맞춤형 부품에 특히 효과적입니다. PPA 소재를 활용하여 자사에서 제작한 차량용 에어덕트 빠르고 효율적인 디자인 검증: 사출 금형 제작 전에 3D 프린팅으로 PA 시제품을 만들어 디자인, 조립성, 기능 등을 검증하면, 혹시 모를 설계 오류를 조기에 발견하여 막대한 금형 수정 비용과 시간을 절감할 수 있습니다. ...